锂离子电池不良项目及成因？
操作方法
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1. 容量低 附料量偏少; 极片两面附料量相差较大; 极片断裂; 电解液少; 电解液电导率低; 正极与负极配片未配好; 隔膜孔隙率小; 胶粘剂老化 附料脱落; 卷芯超厚(未烘干或电解液未渗透) 分容时未充满电; 正负极材料比容量小。 内阻高 负极片与极耳虚焊; 正极片与极耳虚焊; 正极耳与盖帽虚焊; 负极耳与壳虚焊 铆钉与压板接触内阻大; 正极未加导电剂; 电解液没有锂盐; 电池曾经发生短路; 隔膜纸孔隙率小。 电压低 副反应(电解液分解;正极有杂质;有水); 未化成好( 膜未形成安全); 客户的线路板漏电(指客户加工后送回的电芯); 客户未按要求点焊(客户加工后的电芯); 毛刺; 微短路; 负极产生枝晶。 超厚 a. 焊缝漏气 电解液分解 未烘干水分 d. 盖帽密封性差 壳壁太厚 壳太厚 g. 卷芯太厚 附料太多;极片未压实;隔膜太厚 。 未化成好( 膜不完整、致密); 烘烤温度过高 粘合剂老化 脱料; 负极比容量低; 正极附料多而负极附料少; 盖帽漏气,焊缝漏气; 电解液分解,电导率降低。 爆炸 分容柜有故障(造成过充); 隔膜闭合效应差 内部短路 短路 a. 料尘; 装壳时装破; 尺刮(小隔膜纸太小或未垫好) d. 卷绕不齐; 没包好; 隔膜有洞 毛刺 8. 断路 a) 极耳与铆钉未焊好,或者有效焊点面积小; 连接片断裂(连接片太短或与极片点焊时焊得太 下)
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